Wenn sich im Schnecken-, Zylinder- und Düsenbereich entstandene Vercrackungen lösen, können Ausschussteile entstehen. BrandEx ist ein hoch effizientes Reinigungsgranulat im Portfolio von Dreychem, das solche Vercrackungen zuverlässig und schnell aus der Spritzeinheit entfernt und damit das zeitaufwändige Demontieren und Reinigen erspart.

Moormerland, März 2012 – BrandEx ist ein neu entwickeltes, chemischmechanisch wirkendes Reinigungsgranulat im Portfolio von Dreychem (www.dreychem.com), das besonders hartnäckige Vercrackungen (Produkte der thermischen Zersetzung von Kunststoffen) im Schnecken-, Zylinder und Düsenbereich zeitsparend und mit hoher Kosteneffizienz beseitigt. Wo bisher oft ein Tag und mehr verloren gehen, um die Schnecke zu ziehen und mechanisch eine während der Produktion aufgebaute Zunderschicht zu entfernen, kann ein kompletter Reinigungslauf mit BrandEx in rund einer Stunde abgeschlossen sein.

Selbst aufwändige Reinigungen erfordern, einschließlich eines anschließenden Spülvorgangs, meist deutlich weniger als zwei Stunden.

Danach kann die Produktion sofort wieder aufgenommen werden.

Dreychem bietet BrandEx in zwei Varianten an: Der Typ S10 eignet sich für Verarbeitungstemperaturen von 200 °C bis 360 °C und damit beispielsweise für PS, SAN, ABS, PA, POM, PBT, PC, ABS/PC und PBT/PC. Der Typ E10 ist auf Temperaturen von 180 °C bis 330 °C und damit zum Beispiel für PE, PP, PET, TPE und TPU ausgelegt. BrandEx wirkt darüber hinaus auch bei schwierigen Farbumstellungen und bei äußerst hartnäckigen Pigmentvercrackungen. Beide Typen eignen sich grundsätzlich nicht für die Reinigung von Heißkanal und Werkzeug. Ausnahmefälle können z. B. bei der Verarbeitung hoch glasfaserverstärkter Polyamide mit groß dimensioniertem Anschnitt vorliegen. In Kombination mit dem Einsatz von BrandEx für Schnecke, Zylinder und Düse empfiehlt Dreychem zur Reinigung von Heißkanal und Werkzeug das Reinigungsgranulat Supernova ST.

Ein erster Anwender von BrandEx ist der Automobilzulieferer Gerhardi Kunststofftechnik, Ibbenbüren (www.gerhardi.de). Dort hat man sich von der Wirksamkeit des neuen Reinigungsgranulats an Hand der Spritzgussfertigung eines Kühlergrill-Elements aus ABS natur überzeugt. Dazu Ingo Zühlow, Projektverantwortlicher bei Gerhardi: „Während der Produktionhatte sich auf der Oberfläche der Schnecke eine Zunderschicht gebildet.

Beim Aufheizen nach längerem Stillstand, z. B. am Wochenende, lösten sich Partikel davon, die sich dann als dunkle Einschlüsse im Bauteil abbildeten und zu Ausschuss führten. Bei nur geringen Änderungen der Maschineneinstellparameter haben wir BrandEx S10 eingefüllt und dann die Schnecke ins Freie leer gespritzt. Anschließend haben wir mit Supernova nachgereinigt und schließlich mit dem Originalmaterial noch zehnmal ins Freie gespritzt. Der gesamte Vorgang dauerte rund zwei Stunden, der Materialverbrauch lag bei ca. 17,5 kg BrandEx, 7,5 kg Supernova und rund 3 kg ABS natur. In der dann wieder aufgenommenen Teilefertigung ließen sich ab dem fünften Satz keine Verunreinigungen im Bauteil mehr feststellen, und während der folgenden 24 Stunden fielen nur noch 26 Satz (52 Teile) mit ,schwarzen Punkten‘ aus. Ab diesem Zeitpunkt war dieses Fehlerbild vollständig eliminiert. Insgesamt stand die Maschine nur rund 2 Stunden nicht für die Fertigung zur Verfügung.“

(Details dazu unter http://www.dreychem.com/Produkte/Reinigungsgranulate/brandex.html) Gemeinsam mit Spezialisten für die Herstellung von Reinigungsgranulaten treibt Dreychem die Entwicklungsarbeit weiter voran. Schon in Kürze wird das Unternehmen ein bis 430 °C einsetzbares, hoch effizientes Reinigungsgranulat für Hochtemperatur-Thermoplaste vorstellen können.

Dazu Dreychem Geschäftsführerin Kerstin Brunken: „Aus vielen Gesprächen mit unseren Kunden wissen wir, dass wir mit BrandEx und dem kommenden HT-Typ einen dringenden Bedarf decken. Darum haben wir jetzt begonnen, uns zu einem Anbieter von Reinigungsgranulaten für besondere Anforderungen und kundenspezifische Problemstellungen zu entwickeln.“

Dreychem GmbH, Moormerland, ist ein seit 2008 tätiger Distributor für kosteneffiziente Reinigungsgranulate, Kohlenstofffasern und PTFE-Feinpulver. Die Anwendungsbreite der mechanisch, chemisch oder kombiniert wirkenden Reinigungsgranulate reicht von Standard-Thermoplasten über Elastomere bis zu Hochtemperaturwerkstoffen. Verfügbar sind sowohl individuell abmischbare Konzentrate als auch gebrauchsfertige Granulate. Europaweit vertreibt Dreychem geschnittene und gemahlene Kohlenstofffasern zur Verbesserung der Eigenschaften von technischen Thermoplasten und Hochleistungskunststoffen. Die PTFEFeinpulver im Portfolio von Dreychem werden unter anderem als reibungs- und verschleißreduzierende Additive sowie für die Herstellung von Gleitlacken und die Modifikation von Elastomeren verwendet.

»dreborid®-plus«-Diamant-Werkzeug bohrt – reibt - schleift

»dreborid^®-plus« aus dem Hause LACH DIAMANT bohrt mit einer Schneide aus polykristallinem Diamant. Oberhalb der PKD-Schneide ist der zylindrische Bohrschaft mit scharf angreifenden Diamant-Körnern nach einem besonderen Verfahren für den Reib- bzw. Schleifvorgang belegt (Pat. angemeldet).

»dreborid^®-plus« insbesondere empfohlen als Alternative bei der Bearbeitung abrasiver Materialien – wie Faserverbundwerkstoffe – GFK – CFK oder Graphitkohle, Grün-Keramik oder Hartmetall.

Lästige Ausfransungen beim Durchgangsbohren von Verbundmaterialien können mit dem Diamant-Reib-/Schleifbelag in einem Arbeitsgang beseitigt werden. Bei der Bearbeitung von Elektrographitkohle, Grün-Keramik bzw. Grün-Hartmetall kann – je nach Diamant-Korngröße – der Diamant-Belag des Kombiwerkzeuges auch für großflächige Zerspanung eingesetzt werden.

Darüber hinaus lässt diese Neuentwicklung aus dem Hause LACH DIAMANT (Patent angemeldet) Raum für eigene weitere Gestaltungsmöglichkeiten.

Weitere Informationen über LACH DIAMANT-Zerspanungswerkzeuge auch unter www.lach-diamant.de

Als Metall kann Magnesium als Blech verarbeitet, zum Strang extrudiert sowie aus der Schmelze gegossen werden. Magnesium besitzt eine höhere Temperaturbeständigkeit als Kunststoffe und erlaubt im Gussprozess geringere Wandstärken als bspw. Aluminium. Insgesamt kann durch den Einsatz von Magnesium im Vergleich zu Aluminium bis zu 25% Gewicht eingespart werden. Dadurch wird ein Getriebegehäuse bspw. um acht Kilogramm leichter.

Mit dem Ziel, den Know-how-Austausch von Anwendern und Experten im Magnesium-Leichtbau voranzutreiben und neue Projektideen zu entwickeln, veranstaltet die Landesinitiative NMN und der Arbeitskreis „Magnesium-Recycling“ in Kooperation mit der Volkswagen AG den gemeinsamen Arbeitskreis „Magnesium-Recycling / Magnesium-Schutztechnik“ am 12. April 2012 an der TU Clausthal.

Im ersten Teil der Veranstaltung präsentieren Experten aktuelle Erkenntnisse im Rahmen folgender Impulsvorträge:

Anforderungen und Herausforderungen in der Magnesium-Schutztechnik
(Volkswagen AG)

Überblick zu Schutzgasen für Magnesiumschmelzen
(TU Clausthal)

Die Wirkung von Abdeck- und Raffinationssalz beim Magnesium-Recycling
(Harzer Dolomitwerke GmbH)

Die Substitution von N₂-SF₆ durch AM Cover (R 134a)
(Takata-Petri)

Auf Basis dieser Impulsvorträge aus Wirtschaft und Wissenschaft über Kompetenzen und aktuelle Entwicklungen können in einem sich anschließenden Workshop zukünftige Projektvorhaben zum Thema Magnesium-Recycling / Magnesium-Schutztechnik identifiziert und diskutiert werden.

Eingeläutet wird der Arbeitskreis am 11. April 2012 mit einem Get Together im Hotel „Goldene Krone“ in Clausthal-Zellerfeld. Nutzen Sie die Chance, im Expertenkreis über Synergien und Kooperations-möglichkeiten zu diskutieren.

Eine formlose Anmeldung sowohl zum Arbeitskreis als auch zum Get Together am Vorabend kann ab sofort über den unten stehenden Kontakt sowie das Anmeldeformular im Flyer erfolgen. Anmeldeschluss ist der 10. April 2012. Für Mitglieder des NMN e. V. ist die Teilnahme kostenlos. Für Nicht-Mitglieder beträgt die Teilnahmegebühr 80 €. Die Teilnehmerzahl ist begrenzt.

Der Raum voller Hightech reagiert individuell auf die jeweilige Situation der Nutzer. Das Badezimmer ist für die Forscher ein Testobjekt. Derzeit scheitern nämlich noch viele Produktideen daran, dass Fehler im Design viel zu spät entdeckt werden, weil die Entwickler – Ingenieure, Designer, Informatiker – jeweils nicht wissen, was die anderen machen. Sie sprechen buchstäblich andere Sprachen. Die Wirtschaftswissenschaftler wollen daher das Wissen auf eine formale Ebene heben, das für die Entwicklung von ITbasierten Produkten, sogenannte Produkt-Service Systeme, wichtig ist. Ist dieses Wissen für solche Prozesse formalisiert, könnten Designfehler vermieden und die Entwicklung neuer Produkte günstiger werden.

„Computer: Licht!“ Sätze wie dieser, die in den 80er Jahren allenfalls die Besatzung des Raumschiffes Enterprise sprechen konnte und es tatsächlich heller wurde, sind inzwischen längst keine Science Fiction mehr. Sprachbefehle versteht inzwischen jedes Mobiltelefon.

Viel schwieriger ist es jedoch, dem Computer beizubringen, dass sich die Ansprüche und Anforderungen eines bestimmten Nutzers von denen eines anderen Nutzers in derselben Umgebung unterscheiden und der Computer das auch automatisch erkennt.

Wolfgang Maass, Professor für Betriebswirtschaftslehre mit dem Schwerpunkt Wirtschaftsinformatik im Dienstleistungsbereich, hat gemeinsam mit seinem Team ein „intelligentes“ Badezimmer entworfen, das nach dem Prinzip des Semantischen Web funktioniert. Das Badezimmer kann verschiedene Informationen in völlig neuen Situationen miteinander verknüpfen. Es erkennt, wer gerade im Badezimmer steht und wo sich die Person befindet. Je nach Standort wird die Beleuchtung des Raums geändert. Möchte der Badezimmerbenutzer in der Dusche die Nachrichten schauen, werden diese auf einer Projektionsfläche in der Duschkabinenwand angezeigt. Verlässt er die Dusche, während die Nachrichten noch laufen, erkennen die Sensoren im Raum das und projizieren den Film auf eine Fläche vor der Duschkabine.

Ein anderer Nutzer schaut abends hingegen gerne Kinofilme. Betritt er morgens das Bad, schlägt ihm das „intelligente“ Bad beispielsweise vor, welche Filme er sich abends im Kino anschauen könnte. Entscheidet er sich für einen Streifen, kann er über das System auch die Karten bestellen.

„Wir sprechen hier auch vom so genannten Internet der Dinge. Dabei geht es um die Vernetzung physischer Alltagsumgebungen mit digitalen Diensten zur besseren Anpassung an den Nutzer und Nutzergruppen“, erklärt Professor Maass. Ein bekanntes Beispiel für das Internet der Dinge sind RFID Tags, kleine Funksensoren, die den Standort von Gegenständen und Menschen übermitteln und die mittlerweile überall verwendet werden. „Im Projekt IKS verwenden wir zwar andere Sensortechniken zur Identifikation von Objekten und Nutzern, jedoch ist das intelligente Bad eine der wenigen, integrierten Anwendungen des Internets der Dinge, die sich an das Verhalten von Menschen anpassen“, so der Wirtschaftswissenschaftler.

Demnach ist das Bad natürlich mehr als reine Spielerei. Denn wie der Computer letztlich die individuellen Entscheidungen trifft, wie er Informationen also je nach Situation unterschiedlich zusammensetzt und analysiert, daran forschen die Saarbrücker Wissenschaftler. „Die Entwicklung von neuen IT-Systemen geht in mindestens 50 Prozent aller Fälle schief“, erklärt Wolfgang Maass. „Den Grund dafür müssen wir verstehen.“ In der Produktentwicklung spielen viele Menschen eine Rolle: Testnutzer sagen, wie im Beispiel des Badezimmers auch, was sie für sinnvoll halten. Designer entwerfen das Bad, Informatiker und Ingenieure setzen es in die Wirklichkeit um. „Und jeder kommt im Laufe des Entstehungsprozesses immer wieder mit neuen Ideen und Anregungen“, erklärt Wolfgang Maass das Problem. Das Produkt wird letzten Endes zu teuer und zu überfrachtet.

Das Wissen, wie ein IT-System wie im Beispiel des Bades entworfen werden muss, damit es umgesetzt werden kann und nicht überfrachtet wird, muss daher formalisiert werden. Bisher ist das nicht der Fall. „Geht in einer späteren Phase der Produktentwicklung etwas schief, wird es meist sehr teuer, diesen Fehler wieder auszubügeln“, so Wirtschaftswissenschaftler Maass. „Die Ursachen für einen solchen Fehler liegen dagegen nämlich oft in frühen Phasen der Entwicklung, bleiben aber lange unentdeckt.“ Wird das IT-Wissen allerdings auf eine formalisierte Ebene gehoben, können sich alle an der Entwicklung eines Produktes beteiligtenPersonen daran orientieren. Informatiker verstehen dann, was die Ingenieure machen, Designer wissen, was die Endnutzer wollen. So werden Produkte also gleichermaßen günstiger und „intelligenter“.

Das intelligente Badezimmer ist Teil des Projektes „Interactive Knowledge Stack“ (IKS) der Europäischen Union. Ende des Jahres wird das Projekt auslaufen. Zwischenzeitlich ist es mehrfach von Gutachtern als „exzellent“ eingestuft worden. Beteiligt an dem Projekt ist auch das Deutsche Forschungszentrum für Künstliche Intelligenz in Saarbrücken.

Weitere Informationen:
Prof. Dr.-Ing. Wolfgang Maass
Tel.: (0681) 30264736
E-Mail: wolfgang.maass@iss.uni-saarland.de
Andreas Filler
Tel.: (0681) 30264739
E-Mail: andreas.filler@iss.uni-saarland.de

Das Stahlwerk Annahütte in Hammerau investiert 2012 kräftig in den Standortausbau, Umweltschutzmaßnahmen und in weitere Produktinnovationen.

Nach erfolgreichem Geschäftsjahr 2011 ist das Stahlwerk Annahütte gut in das Jubiläumsjahr 2012 gestartet. Das älteste Stahlwerk der Welt feiert im September dieses Jahres mit einem großen Festakt sein 475-jähriges Jubiläum. 2012 investiert das Stahlwerk Annahütte vor allem in Produktinnovationen, den Standortausbau und Umweltschutzmaßnahmen.

Neben dem Neubau von zwei Produktionshallen, Lärmschutzmaßnahmen und Modernisierungen im Walzwerk wird die Produktionskapazität des unternehmenseigenen Wasserkraftwerks erhöht. Am Standort schafft das Unternehmen im Jahr 2012 wiederum zusätzliche Arbeitsplätze.

2011: Bestes Geschäftsjahr in der Unternehmensgeschichte

Mit einem Umsatz von 224 Mio. Euro (2011) und knapp 500 Mitarbeitern ist das Stahlwerk Annahütte ein wichtiger Wirtschaftsfaktor und Arbeitgeber für die Region. Im Bild: Adjustage 1.

Als Getriebewelle oder Meißel, in Tunnels, Flughafen-Landebahnen oder Wolkenkratzern – Stab- und Gewindestahl aus dem Stahlwerk Annahütte bewährt sich weltweit mit großem Erfolg in der Automotive- und Werkzeugindustrie und im technischen Ingenieurbau. Das Geschäftsjahr 2011 ist mit einem Gesamtumsatz von 224 Mio. Euro Umsatz sehr gut für das Stahlwerk Annahütte gelaufen und erweist sich als das bisher beste Geschäftsjahr in der Unternehmensgeschichte.

Geschäftsführer Betriebswirt Peter Meyer

70 % des Umsatzes generiert das Unternehmen mit Stabstahl für die Automobil-, Werkzeug- und Kettenindustrie sowie für den Maschinenbau, der vorrangige Markt dafür ist Deutschland und Europa. 30 % des Umsatzes entfallen auf Gewindestahl und System-Zubehör für Hoch- und Tiefbau, Brücken- und Straßenbau, Tunnel- und Bergbau. Im Bereich warmgewalzter Gewindestahl ist die Annahütte heute Weltmarktführer. In beiden Geschäftsfeldern konnte das Unternehmen 2011 Wachstum generieren und neue Märkte erschließen. „2011 haben wir neue Niederlassungen in Australien, Asien und Lateinamerika gegründet“, berichtet Geschäftsführer Peter Meyer.

Mit neuen Produkten aus der unternehmenseigenen Forschungs- und Entwicklungsabteilung, wie etwa dem Schalungsanker SAS 900/1100 mit optimierten Biegeeigenschaften oder der hochfesten Bewehrung, hat das Stahlwerk Annahütte auch 2011 seine innovative Kompetenz untermauert.

2012: Investitionen in Standortmodernisierung, Innovationen und Umweltschutz

2012 investiert das Stahlwerk Annahütte kräftig in den Standortausbau und in weitere Produktinnovationen. Die Walzstraße wird mit einem Lärmschutzsystem und einer Staubabsauganlage ausgestattet, die Abteilung Prüftechnik wird um eine 500-Tonnen-Zugschwellprüfmaschine erweitert. Geplant ist außerdem die Neuerrichtung von zwei Produktionshallen.

Auch in Umweltschutzmaßnahmen wird investiert: Das unternehmenseigene Wasserkraftwerk wird modernisiert und die Produktionskapazität erhöht. Für Juni 2012 ist die Umweltzertifizierung des Unternehmens nach ISO 140001 geplant.

Neue Arbeitsplätze

Geschäftsführerin Katharina Eisl.

2011 sind im Stahlwerk Annahütte 40 neue Arbeitsplätze entstanden und auch im Jubiläumsjahr 2012 schafft das Unternehmen neue Arbeitsplätze am Standort. „Wir beschäftigen aktuell knapp 500 Mitarbeiter, davon 15 Auszubildende“, freut sich Geschäftsführerin Katharina Eisl.

Neue Märkte im Visier

Im Bereich Gewindestahl liegt der Fokus im Jubiläumsjahr 2012 auf dem Ausbau der internationalen Vertriebsstrukturen.

Im Bereich Stabstahl steht die Intensivierung des Vertriebs in neuen Marktsegmenten im Vordergrund, die überwiegend im Non-Automotive-Bereich zu finden sind. „Wir sind gut in das Geschäftsjahr 2012 gestartet und liegen voll im Plan“, so Geschäftsführer Meyer.

475-Jahr-Jubiläumsfeier im September 2012

Das älteste Stahlwerk der Welt feiert im September 2012 mit einem großen mehrtägigen Festakt sein 475-jähriges Jubiläum.

„Das Fest ist als Zeitreise in drei Etappen inszeniert. Die Reise beginnt im Gründungsjahr 1537 und zeigt unsere Anfänge, legt dann den Fokus auf den steilen Erfolgskurs, den die Annahütte seit der Übernahme durch den Unternehmer Dipl.-Ing. Max Aicher ab 1975 eingeschlagen hat und gibt schließlich einen Ausblick auf unsere Visionen bis ins Jahr 2037, in dem wir unser 500-jähriges Jubiläum feiern werden“, verrät Katharina Eisl. Teil des Festaktes ist auch ein Tag der offenen Tür am Samstag, 22. September 2012.

Am 20. März 2012 ist Herr Gerhard Eder, Geschäfts- und Werkleiter der ANDREAS STIHL AG & Co. KG in Prüm-Weinsheim, vom Präsidium zum neuen Präsidenten des Bundesverbandes der Deutschen Gießerei-Industrie gewählt worden.

Nach einer Ausbildung zum Maschinenschlosser bei MAN AG  in Hamburg und anschließender Tätigkeit im Schiffs-Großdieselbau sowie nach Beendigung seines Studiums zum Maschinenbautechniker an der Ingenieurschule in Hamburg, begann Herr Eder seine berufliche Laufbahn als Vertriebsleiter für Trennmittel für Guss- und Schmiedeprodukte.

Sein großes Engagement für den Bereich der Metall-Industrie hat ihn dazu geführt, Ehrenämter in zahlreichen Verbänden und Institutionen wahrzunehmen (so z.B. Vorsitzender des Vorstandes des Arbeitgeberverbandes der Metall- und Elektroindustrie Rheinland-Rheinhessen, Mitglied des Präsidiums der WirtschaftsVereinigung Metalle Berlin, Mitglied des Vorstandes der Landesvereinigung der Unternehmerverbände Rheinland-Pfalz (LVU), Vorsitzender des Vorstandes des Verbandes Deutscher Druckgießereien und nunmehr Präsident des BDG), um hier nur einige zu nennen.

INKA-Preisverleihung

Die Leitz GmbH & Co. KG hat beim INKA-Wettbewerb mit ihrem aktuellen technischen Katalog „Leitz-Lexikon, Edition 6“ in der Branche „Werkzeuge“ den ersten Platz belegt. In der Gesamtwertung erhielt der Oberkochener Marktführer den dritten Preis.

Oberkochen/Lindau, 17.04.2012 – Vorgestellt wurde das rund 800-seitige „Leitz-Lexikon, Edition 6“ im letzten Jahr auf der LIGNA in Hannover. Das Lexikon gibt es in einer deutschen und in einer englischen Sprachversion. Neben detaillierten Informationen zum Werkzeug-Vollsortiment, das Leitz selbst entwickelt und herstellt, enthält es umfangreiche Serviceteile. Darunter ist das sogenannte „Anwenderlexikon“, ein Anhang in Lehrbuchform, der seine Leser mit grundlegenden Informationen über Werk- und Schneidstoffe in der Holz- und Kunststoffbearbeitung, über Werkzeuge, Maschinen und über Produktionsprozesse ausstattet. Wie schon die erste Auflage des Lexikons, das 1997 präsentiert wurde, ist die „Edition 6“ zu einem Standardwerk in der Aus- und Weiterbildung in den verschiedenen Branchen der Holzbearbeitung avanciert. Schon 2009 wurde die Konzeption des Leitz-Lexikons mit einem INKA honoriert – damals für die druckfrische Edition 5.

Die „INKAs 2011“ für die besten Papier- und Online-Kataloge im deutschsprachigen B2B-Marketing wurden Ende März in Lindau verliehen. Knapp 100 Kataloge wurden beim renommierten INKA-Wettbewerb eingereicht. Der Wettbewerb zeichnet in einem Turnus von zwei Jahren Unternehmen aus Deutschland, Österreich und der Schweiz für herausragende Print-Kataloge und Online-Shops im B2B-Bereich aus. Veranstaltet werden der Wettbewerb und die damit verbundene Initiative „INKA – Industrie. Kataloge. Kommunizieren.“ von der Lindauer Tanner AG, einem Dienstleistungsunternehmen unter anderem für die Erstellung von Produktkatalogen.

Die beim INKA-Wettbewerb eingereichten Kataloge wurden in einem mehrstufigen Verfahren bewertet. Zunächst analysierte ein Expertenteam die Kataloge nach mehr als 150 Einzelkriterien, wobei besonders die Bereiche Produktsuche, Produktauswahl, Bestellung und Gestaltung betrachtet wurden. Auf Basis eines umfassenden Punktesystem wurden dann die Shortlists der für den Gesamtsieg in Frage kommenden Einreichungen ermittelt. Diese Kataloge wurden 13 Juroren zur Bewertung und Diskussion vorgelegt. Die Jury setzte sich aus Marketingexperten der Industrie und des Dienstleistungssektors und aus Vertretern von Forschung und Lehre sowie aus der Druckindustrie zusammen.

Leitz-Lexikon

Um ein Projekt wie das „Leitz-Lexikon, Edition 6“ erfolgreich zu Ende bringen zu können, müssen viele unterschiedliche Kompetenzen miteinander vernetzt werden. Bei Leitz beteiligten sich mehrere Abteilungen an unterschiedlichen Unternehmensstandorten daran, die Inhalte der sechsten Auflage des Lexikons zu erstellen. Die Datenbanklösungen steuerte SDZeCOM bei, ein Tochterunternehmen des Aalener Medienhauses SDZ Druck und Medien GmbH & Co. KG. Für den Druck und die Weiterverarbeitung zeichnete die Geislinger Druckerei Maurer verantwortlich. „Wir freuen uns und sind stolz auf die Einstufung unseres Kataloges Leitz-Lexikon, Edition 6“, erklärte Franz Greisinger, Marketingleiter bei Leitz und Lexikon-Projektleiter. Ganz besonders hob er die gute Zusammenarbeit mit den Partnern hervor. Der Erfolg dokumentiere auch die hohe Medienkompetenz in der Region.

Auf der Holz-Handwerk 2012 hat Leitz mehrere Ergänzungsmedien zum „Leitz-Lexikon, Edition 6“ vorgestellt: Die Lexikon-DVD 6.2 enthält eine interaktive Version. Daneben gibt es gedruckte Wegweiser, die die Verwendung der „Edition 6“ neben Deutsch und Englisch in 15 weiteren Sprachen ermöglicht, darunter in Chinesisch, Italienisch, Russisch und Polnisch. Ganz neu ist die Leitz-App, die neben anderen Funktionen die Verwendung des Lexikons auf Smartphones und Tablet-Computern ermöglicht.

Die interaktive Version des „Leitz-Lexikon, Edition 6“ ist online auf der Unternehmensseite www.leitz.org zugänglich.

Das Unternehmen

Gegründet 1876 in Oberkochen/Süddeutschland, ist die Leitz-Gruppe der weltweit führende Hersteller von Werkzeugen zur professionellen zerspanenden Bearbeitung von Holz, Holzwerkstoffen, Kunststoff und Verbund-Materialien. Das Produktspektrum von Leitz umfasst das gesamte Sortiment an maschinengetriebenen Präzisionswerkzeugen. In einem vollständigen Paket an Beratungs- und Servicedienstleistungen geben die 3.500 Leitz-Mitarbeiter ihre ganze Erfahrung im Umgang mit Zerspanungswerkzeugen an die Leitz-Kunden weiter – und verwirklichen so täglich die Ideale vom kompletten Problemlöser und produzierenden Dienstleister.

Leitz-Produkte kommen heute in über 150 Ländern der Erde regelmäßig zum Einsatz. Mit zehn Produktionsstandorten in Europa, Asien und Amerika, 37 internationalen Leitz-Vertriebsgesellschaften, einem dichten Netz von rund 200 Servicestationen mit angeschlossenen Schnellfertigungen sowie Vertriebspartnern ist das Unternehmen in nahezu 100 Ländern auf allen Kontinenten vertreten.

Der Beirat Kompetenznetze Deutschland, Prof. Dr. Thomas Heimer, Finanzstaatssekretär Hartmut Koschyk MdB, Projektkoordinatorin Frau Dipl. Betriebswirtin Linda Müller, der Geschäftsführer des Kunststoff‐Netzwerk Franken e. V., Dipl.‐Kfm. Hans Rausch und Wirtschaftsstaatssekretär Ernst Burgbacher MdB (Quelle: Kompetenznetze Deutschland).

Das Kunststoff‐Netzwerk Franken erhält für seine herausragende Ausbildungsinitiative “MyPlastics – Deine Zukunft mit Kunststoff” den wichtigsten und am höchsten dotierten Preis für erfolgreiche Netzwerkarbeit in Deutschland.

Der Parlamentarische Staatssekretär beim Bundesminister für Wirtschaft und Technologie und Beauftragter der Bundesregierung für Mittelstand und Tourismus, Ernst Burgbacher, hat das Kunststoff‐Netzwerk Franken (KNF) aus Bayreuth mit dem 1. Preis beim Wettbewerb Kompetenznetz 2012 ausgezeichnet. Der Preis “Kompetenznetz 2012” ist mit einem Preisgeld in Höhe von 20.000,‐ Euro verbunden.

Dipl.‐Kfm. Hans Rausch, Geschäftsführer des KNF, und Dipl.‐Betriebswirtin Linda Müller, Projektkoordinatorin der Initiative am KNF, nahmen im Beisein des Finanzstaatssekretärs und Bayreuther Bundestagsabgeordneten, Hartmut Koschyk, den Preis entgegen. An der Preisverleihung nahmen auch KNF‐Vorstandsmitglied Martin Trier sowie Dr. Christina Stadler, Geschäftsführerin des Projektpartners BF/M‐Bayreuth e. V., teil.

Ausschlaggebend für die Prämierung waren die innovativen Ansätze des Netzwerks und der exzellente Netzwerkservice insbesondere im Bereich der Fachkräftesicherung. Der Wettbewerbsbeitrag zur Ausbildungsinitiative “MyPlastics – Deine Zukunft mit Kunststoff” wurde von einer hochkarätigen Jury, bestehend aus Mitgliedern des wissenschaftlichen Beirats der Initiative “Kompetenznetze Deutschland”, dem Vertreterinnen und Vertreter aus Wissenschaft, Wirtschaft und Politik angehören, als preiswürdig empfunden.

Die Preisverleihung fand im Rahmen der Jahrestagung der Initiative Kompetenznetze Deutschland im Bundesministerium für Wirtschaft und Technologie (BMWi) in Berlin statt. Diese Initiative des genannten Ministeriums vereint die 100 innovativsten und leistungsstärksten Technologienetzwerke Deutschlands. Diese zeichnen sich durch hohe Markt‐ und Industrienähe sowie Innovationsdynamik aus. Das Kunststoff‐Netzwerk Franken (KNF) ist bereits seit 2005 Mitglied bei “Kompetenznetze Deutschland” und war bereits 2008 Preisträger beim Wettbewerb “Bester Netzwerkservice” dieser Initiative. Die Mitgliedschaft in der Initiative gilt national und international als anerkanntes Qualitätssiegel.

Das Netzwerk wurde im Juni 2003 auf Initiative von Kunststoffverarbeitern und Werkzeugbauern der fränkischen Kunststoffbranche gegründet. Diese Betriebe haben erkannt, dass Dialog und Kooperation zwischen den Unternehmen für alle Seiten fruchtbar ist. Das Ziel des Netzwerkes ist es, den Unternehmen die Gelegenheit zu geben, sich in fachlicher Hinsicht auszutauschen und gemeinsam Lösungen für die oftmals ähnlich gelagerten Problemstellungen zu finden. Zur Zeit engagieren sich 147 Unternehmen im Netzwerk und nutzen dessen Möglichkeit zum wechselseitigen Austausch.

In seiner Laudatio betonte Beiratsmitglied Prof. Dr. Heimer, dass in der Kunststoffindustrie enormer Fachkräftemangel herrscht und oftmals die vielfältigen Ausbildungsmöglichkeiten bei Jugendlichen nicht bekannt sind. Dies war der Auslöser für die Mitgliedsunternehmen im Arbeitskreis Aus‐ und Weiterbildung des Kunststoff‐Netzwerks Franken das JOBSTARTER‐Projekt „MyPlastics – Deine Zukunft mit Kunststoff“ zu entwickeln. „Der Beirat war besonders von der Kreativität, Fülle und Professionalität der Instrumente begeistert, die im Arbeitskreis ‘Aus‐ und Weiterbildung’ sowie vom Netzwerkmanagement entwickelt wurden. Die Erfolge dieser Instrumente sprechen für sich“, so Prof.

Dr. Heimer. “MyPlastics” steht für kreative, innovative Ansätze und kann Vorbild und Impulsgeber für andere Netzwerke sein.

Mit “MyPlastics” wurde ein zielgruppengerechtes Konzept zur Ansprache von Jugendlichen aller Schularten, Eltern und Lehrern entwickelt. Es zielt darauf ab, jungen Menschen Zukunftsperspektiven in der regionalen Kunststoffbranche aufzuzeigen und somit einer möglichen Abwanderung entgegenzuwirken. Das Projekt informiert im Rahmen von Schulbesuchen und auf Ausbildungsmessen, gemeinsam mit regionalen Unternehmen, Schüler/‐innen aller Schularten über die zukunftsträchtigen Berufsbilder der fränkischen Kunststoffindustrie. Mit www.myplastics.de wurde eine bunte, knallige Internetseite entwickelt, auf der sich die Firmen über eine interaktive Ausbildungslandkarte und Last‐ Minute‐Börsen mit offenen Ausbildungsplätzen präsentieren können.

Der Geschäftsführer des KNF, Hans Rausch, betonte, dass diese Initiative entwickelt wurde, um dem demographischen Wandel und der Abwanderung qualifizierter Jugendlicher aus der Region entgegenzuwirken. “Unser Ziel ist es, den Jugendlichen sowohl die Zukunftsperspektiven als auch die Vorteile der Region näher zu bringen”, so Hans Rausch. “Wir arbeiten derzeit mit mehr als 150 Unternehmen in ganz Franken zusammen. Darüber hinaus sind wir in anderen Regierungsbezirken Bayerns und sogar in Sachsen und Thüringen aktiv”, ergänzt Linda Müller, Projektkoordinatorin bei “MyPlastics”.

“MyPlastics” wird als JOBSTARTER‐Projekt aus Mitteln des Bundesministeriums für Bildung und Forschung sowie aus Mitteln des Europäischen Sozialfonds der Europäischen Union gefördert und in Kooperation mit dem Betriebswirtschaftlichen Forschungszentrum für Fragen der mittelständischen Wirtschaft e. V. an der Universität Bayreuth (BF/M‐Bayreuth) durchgeführt.

Weitere Informationen zur Initiative erhalten Sie bei der Projektkoordinatorin Linda Müller per E‐Mail an linda.mueller@myplastics.de und unter www.myplastics.de sowie www.kunststoff‐netzwerkfranken.de.

MyPlastics in Zahlen:

MyPlastics in Zahlen

Der neue Inkjet-Beschriftungsdrucker pictor von Murrplastik zeigt, was farbbasierte Tintendrucksysteme für industrielle Beschriftungsaufgaben heute zu leisten vermögen.

Der Beschriftungsspezialist Murrplastik Systemtechnik, Oppenweiler präsentierte jüngst auf der SPS/IPC/DRIVES 2011 ein neues Mitglied seiner ACS Labelling Systems Familie: Den High-End Inkjet-Printer pictor. Mit hoher Druckgeschwindigkeit, farbiger Druckoption in hochauflösender Fotoqualität, seinem günstigen Anschaffungspreis und den geringen Betriebs- und Folgekosten ist der pictor das perfekte Beschriftungssystem für Unternehmen mit mittlerem bis hohem Beschriftungsvolumen. Es können Kennzeichnungsschilder und -plättchen aus Polycarbonat beschriftet werden. In Verbindung mit der ACS Kennzeichnungssoftware lassen sich schnell und unkompliziert aussagekräftige Kennzeichnungen in Eigenregie fertigen. Außerdem können Konstruktionsdaten über die integrierte CAD und E-Plan Schnittstellen direkt in die Beschriftungssoftware überspielt werden. Der pictor passt mit seinen geringen Außenmaßen von gerade mal 530 mm (L) x 530 mm (B) x 260 mm (H) an jeden Arbeitsplatz.

• 3. April 1912 war die Geburtsstunde der Heraeus Quarzglas GmbH – Quarzglas hilft heute vielfältig im Alltag und im Weltall

Quarzglas ist ein außergewöhnlicher Werkstoff, der bei über 2000 °C bearbeitet wird und u.a. als Vorprodukt für Glasfasern unverzichtbar ist.

Ob Mikrochip-Herstellung, Datenübertragung im Internet mittels Lichtleitfaser, Präzisionsoptik oder Lasertechnik – wenn es um anspruchsvolle optische Anwendungen geht, führt kein Weg am Werkstoff Quarzglas vorbei. Der Edelmetall- und Technologiekonzern Heraeus ist einer der Pioniere bei der Herstellung und Anwendung des Materials. Dies gilt in erster Linie für den heutigen Geschäftsbereich Quarzglas, der im April auf ein besonderes Jubiläum zurückblickt. Am 3. April 1912 erfolgte die Gründung der Firma Heraeus Quarzglas GmbH gemäß Eintrag beim Amtsgericht Hanau.

Die erste deutsche Quarzschmelze hatte ihren Produktionssitz in Griesheim bei Frankfurt. „Die für das Schmelzen des Glases benötigten Gase Sauerstoff und Wasserstoff konnten dort direkt von Griesheim-Elektron bezogen werden. Mit der Gründung der Gesellschaft reagierte Heraeus auf die steigende Nachfrage nach Quarzglas und seinen Produkten und fasste innovative Arbeitsfelder zusammen“, sagt Heinz Fabian, Geschäftsführer des Geschäftsbereichs. Heute ist das Unternehmen weltweit an Standorten in Deutschland (Hanau, Kleinostheim, Bitterfeld), den USA (Austin, Buford, Wilmington), China (Shenyang) und England (Wallsend) mit über 1.400 Mitarbeitern aktiv. Heraeus ist weltweit einer der wenigen Spezialisten, der diesen Werkstoff mit gängigen Produktionsprozessen in Qualitäten erzeugt, die weltweit einzigartig sind.

Quarzglas ist der Schlüssel zum Informationszeitalter

Die Heraeus Quarzglas GmbH stellte zunächst Laborgeräte aus Quarzglas für die chemische Industrie her. Es folgten Anwendungen in der Optik (optisches Quarzglas), zur Temperaturmessung (Platin-Widerstandsthermometer) und für Lampen (z. B. Original Hanauer Höhensonne). Dank der hohen Qualität eroberten sich die optischen Quarzgläser von Heraeus ab den 1950er Jahren als Hightech-Werkstoff immer neue anspruchsvolle Anwendungsfelder in der Astrophysik, Raumfahrttechnik, Mikroelektronik, optischen Telekommunikation und Halbleiterindustrie. 1955 stellte der Bereich erstmals „Synthetisches Quarzglas“ her. Über eine spezielle Gebläseapparatur wurde ein extrem reines Quarzglas mit hoher UV-Durchlässigkeit erzeugt. Unter dem Markennamen Suprasil^® machte es z. B. in der Raumfahrttechnik Karriere als Spiegelprismen, Linsen- und Fenstermaterial.

Heute ist hochreines Quarzglas für die Herstellung von Mikrochips und von Solarzellen unentbehrlich. „Ohne Quarzglas gäbe es kein Internet. Das Material ist gewissermaßen der Schlüssel zum Informationszeitalter“, betont Wolfgang Stang, ebenfalls Geschäftsführer von Heraeus Quarzglas. Haarfeine Lichtleitfasern transportieren riesige Datenmengen schnell und sicher über Kontinente und Ozeane. Heraeus produziert synthetische Quarzglasrohre und -zylinder, die zur Herstellung von bislang über 300 Millionen Kilometer Glasfasern für die optische Nachrichtentechnik beitrugen. Produziert werden die Quarzglasvorformen für diese technologischen Lebensadern an Standorten in Buford, USA, und in Bitterfeld in Sachsen-Anhalt.

Hightech in Bitterfeld und auf dem Mond

Synthetisches Quarzglas aus Bitterfeld wird mittlerweile weltweit in der Telekommunikationsindustrie verwendet. Heraeus war nach dem Fall der Mauer Anfang der 1990er Jahre einer der ersten Investoren im Industrierevier und neuen Chemiepark Bitterfeld. Vor über 20 Jahren erfolgte die Grundsteinlegung für den Standort. Nach der Inbetriebnahme 1992 startete die Massenproduktion von Hohlzylindern aus Quarzglas. Bis heute nahmen nicht nur die Mitarbeiterzahl im Werk, sondern die Größe, das Gewicht sowie die Qualität der hergestellten Quarzglaskörper zu. Heute können aus einer drei Meter langen Vorform bis zu 7000 Kilometer Glasfaser am Stück gezogen werden.

Stolz sind die Quarzglas-Experten auch darauf, dass sich Heraeus als eines der wenigen Unternehmen auf dem Mond verewigt hat. Am 20. Juli 1969 brachte die legendäre Apollo-11-Mission neben dem ersten Menschen auch einen Laserreflektor mit auf den Erdtrabanten. Der Reflektor dient heute noch zur genauen Bestimmung des Abstandes zwischen Erde und Mond (rund 384.000 Kilometer). Er besteht aus einer Anordnung von 100 Tripelprismen aus Quarzglas von Heraeus.

Hintergrund: Quarzglas ist anders

Äußerlich kaum von herkömmlichem Glas zu unterscheiden, besitzt Quarzglas signifikant andere Eigenschaften wie chemische, Temperatur- sowie Strahlungsbeständigkeit und optische Durchlässigkeit. Reines Quarzglas besteht ausschließlich aus Silizium und Sauerstoff (SiO2) und zeigt daher eine hohe Materialhomogenität. Synthetisches Quarzglas gehört vermutlich zu den reinsten Materialien. Es enthält Spurenelemente in sehr geringer Konzentration, teils nur im ppb-Bereich (parts per billion, 1 zu 1 Milliarde). Quarzglas ist so rein, dass man selbst durch ein 100 Meter dickes Glas durchschauen könnte, als wäre es dünnes Fensterglas. Eine hohe optische Transmission vom ultravioletten bis infraroten Bereich zeichnet das Material ebenso aus wie seine thermische Schockbeständigkeit. D. h., man kann es sehr schnell kühlen und erhitzen, ohne dass es zerspringt, wie dies bei gewöhnlichem Glas passiert.

Trotz seiner Faszination ist es erstaunlich, dass sich nur wenige Universitäten und Forschungsinstitute intensiver mit den Eigenschaften und Anwendungen von Quarzglas beschäftigen. Das meiste Know-how entsteht daher überwiegend in der Industrie. Generationen von Entwicklern von Heraeus haben hierzu in den zurückliegenden Jahrzehnten viel zum Verständnis dieses außergewöhnlichen Werkstoffs beigetragen. Der Ursprung der Quarzglas-Aktivitäten bei Heraeus liegt bereits über 113 Jahre zurück. Dem Chemiker und Physiker Richard Küch gelang es 1899 mit Hilfe eines Knallgasbrenners (Wasserstoff-Sauerstoffflamme) Bergkristall bei einer Temperatur von rund 2000 °C zu schmelzen. Als Ergebnis erhielt er nahezu blasenfreies Quarzglas, das zunächst in der optischen Industrie für die Herstellung optischer Linsen und für die Herstellung von Speziallichtquellen, wie der Höhensonne Original Hanau, genutzt wurde.