Feinfiltration der Kunststoffschmelze in der Extrusionslinie

Die Kunststoffverarbeitung stellt immer höhere Ansprüche an die verwendeten Maschinen: In der Schmelzefiltration etwa garantiert nur ein sehr hoher Filtrationsgrad ein optimales Endprodukt..

Es ist aber möglich, aus gemischten und verschmutzten Kunststofffraktionen sortenreine Regranulate herzustellen. Voraussetzung dafür sind Schmelzefilter, welche die gewünschte Granulatqualität sicherstellen können. Die Filterfeinheit liegt jetzt bei 120 μm.

Es geht dabei um die Kunststoffverwertung und das Recycling, insbesondere aus dem Dualen System. Während des Recyclings werden gepresste Kunststoffballen zunächst grob geschreddert, danach mehrfach trocken und nass gereinigt, sortenrein sortiert und anschließend gemahlen.

Danach wird das Mahlgut im Extruder homogenisiert, entgast und filtriert und schließlich granuliert. Hierzu werden verschiedene Extrusionslinien und Filtrationen in Abhängigkeit der Kunststofftypen verwendet. Doch mit der Zeit stiegen die Anforderungen an das gefilterte Material.

Dabei kann der Filtrationsdurchmesser nicht klein genug sein, um alle Feststoffe entfernen zu können. Hierbei ist ein konstanter Schmelzedruck von Vorteil.

Gummipartikel an der Oberfläche durch unzureichend gefiltertes Material

„Eines der Materialien, das die Firma vogt-plastic z. B. recycelt, ist PS mit einem hohen Gummianteil, welches mit herkömmlichen Schmelzefiltern nicht filtriert werden kann“, erklärt Roderich Ettlinger, Inhaber und Geschäftsführer der Ettlinger Kunststoffmaschinen.

„Die Gummipartikel ziehen sich wie ein Regenwurm in die Länge, flutschen durch den Filter und sind hinterher wieder genauso groß wie vor dem Filter.“ Selbst die Verwendung von Rückspülfiltern scheiterte an dem hohen Verschmutzungsgrad und dem Regenwurmeffekt, so dass nach dem Filter wesentlich größere Partikel vorhanden waren als die Maschenweite des verwendeten Siebes es theoretisch zulassen würde.

Es kommt also nicht nur auf den prozentual sehr geringen Partikelgehalt nach dem Filtrieren an, sondern im Besonderen auch auf die Partikelgröße, um Material für eine weitere Verwendung brauchbar zu machen, Ettlinger führt aus: „Wenn dieses Material etwa für den Spritzguss wieder verwendet wird, können die Gummipartikel auf der Oberfl äche aufschwimmen und sichtbar werden oder auch die Festigkeit des  Spritzgussartikels reduzieren.

In solchem Maß verschmutzte oder unzureichend gefilterte Stoffe reduzieren den Anwendungsbereich auf minderwertige Produkte.“

Der ERF filtriert Eingangsmaterial mit einem Störstoffanteil von 16 Prozent

Ettlinger fuhr deshalb bei vogt-plastic einen Probelauf mit dem ERF-Schmelzefi lter 200. Der ERF-Filter filtriert Eingangsmaterial mit einem Störstoffanteil von bis zu 16 Prozent. Der ERF verfügt über eine sich drehende Filterkartusche, die sich bis zu 15 Mal in der Minute selbst reinigt.

Da jede Drehung der Kartusche zu einer kompletten Säuberung der Filterfl äche führt, liegt die Verweilzeit der Störstoffe bei minimal vier Sekunden und ist damit extrem kurz. So haben die elastischen Verunreinigungen zu wenig Zeit, um durch die Filteröffnung zu extrudieren.

Auch können die Filtermaschen durch die Verunreinigungen nicht aufgeweitet werden, wie es bei Drahtfi lter der Fall ist, da die Löcher beim ERF gebohrt sind.

Der ERF arbeitet mit einem vollkommen luftdicht geschlossenen System. Dadurch wird ein Einschleppen von vercracktem Kunststoff in die filtrierte Schmelze bei Filterwechselvorgängen ausgeschlossen.

 

Der Schwerpunkt der vogt-plastic GmbH Kunststofftechnik liegt auf der Kunststoffverwertung und dem Recycling, insbesondere aus dem Dualen System
Quelle: Jörg Butz, vogt-plastic GmbH

Das Prinzip der Ettlinger-Filtration ist vorteilhaft, weil das System druckkonstant
ist und hohe Schmutzanteile ausgefiltert werden können
Quelle: Jörg Butz, vogt-plastic GmbH

Der ERF-Filter fi ltriert Eingangsmaterial mit einem Störstoffanteil von bis zu 16 Prozent und verfügt über eine sich drehende Filterkartusche, die sich fünf bis 15 Mal in der Minute selbst reinigt
Quelle: Jörg Butz, vogt-plastic GmbH Kunststofftechnik

Speichere in deinen Favoriten diesen permalink.