Ultraschall zur Prozessüberwachung bei Insert- und Outsertbauteilen

Prof. Dr.-lng. Christian Hopmann | Dipl.-Wirt.-lng. Benjamin Grümer | Institut für Kunststoffverarbeitung (IKV) in Industrie und Handwerk an der RWTH Aachen

Vorspann

Die Qualitätssicherung beim Umsprtizen von Einlegeteilen stellt eine Herausforde-rung dar, die aktuell den Einsatz teurer Messtechnik im Prüflabor erfordert oder durch zerstörende Prüfverfahren von Stich-proben realisiert werden kann. In einem neuen Online-Messverfahren können durch den Einsatz von Ultraschallmesstechnik die Verformung des Einlegers und die Dichtigkeit des Verbundes bereits während des Spritzgießprozesses überwacht werden.

Einleitung

Der Einsatz von Kunststoffen als Teil eines Multi-Materialverbundes nimmt aufgrund der steigenden Anforderungen an Funktionsintegration, Wirtschaftlichkeit und Bauteilgewicht immer weiter zu. Ein bereits seit langer Zeit in der Kunst-stofVerarbeitung etabliertes Verarbeitungsverfahren ist dabei das Umspritzen von Einlegeteilen aus Metall oder Keramik mit einem thermoplastischen Kunststoff. Die positiven Eigenschaften der eingesetzten Materialien werden in den Materialverbünden gezielt ausgenutzt. So können metallische Einleger gekapselt werden, um die Isolierung der Leitung von Strom oder Wärme durch das Metall zu ermöglichen. Gleichzeitig wird das Metall oft als Verstärkungselement oder als Verbindungsstück bspw. in Form eines Gewindeeinsatzes genutzt. Die Einlegeteile unterliegen verschiedenen während des Spritzgießzyklus auftretenden Kräften. Die Schließkraft des Werkzeugs sowie die Auswerferkräfte sind  hier von untergeordneter Bedeutung. Die durch die eingespritzte Kunststoffschmelze auf das Bauteil wirkende Kraft hat jedoch einen sehr großen Einfluss. Diese muss bei der Konstruktion des Bauteils beachtet werden, sodass die Schmelze eine möglichst geringe Angriffsfläche auf das Bauteil besitzt, das Einlegeteil also entsprechend günstig im Werkzeug posi-tioniert werden muss. Dies ist jedoch auf-grund der Bauteilgeornetrie nicht immer möglich, sodass oftmals eine Verformung des Einlegeteils beobachtet werden kann. Weiterhin ist das rnediendichte Umsprit-zen eine große Herausforderung bei der lnsert-/0utserttechnik. Insbesondere bei elektronischen Bauteilen ist es zwingend notwendig, Beschädigungen im Inneren des Bauteils durch den Einfluss aggressiver Medien zu vermeiden. Ursachen für die Bildung eines Spalts zwischen Kunststoff und Einlegeteil können neben Schwindung und Verzug sowie der Deformation oder der Verschiebung von Einlegeteilen auch die Bildung von Span-nungsrissen, eine Gratbildung zwischen Werkzeug und Einlegeteil sowie die schlechte Haftfestigkeit zwischen Einlegeteil und Thermoplast sein [1, 2]. Um die Bauteilqualität im Hinblick auf die Verformung des Einlegeteils sowie der Dichtigkeit des Verbundes zu bewerten muss eine Prüfung der Bauteile erfolgen. Oftmals sind diese Prüfungen nur in einem nachgelagerten Schritt ausführbar, da bisher keine Möglichkeit der Online-Überwachungdirekt im Spritzgießwerkzeug existiert. Weiterhin ist die Verformung des Einlegeteils häufig aufgrund der Geometrie des Bauteils oder der Farbe des umgebenden Kunststoffs nicht erkennbar. In diesem Fall ist nur eine stichprobenartige zerstörende Prüfung zur Qualitätssicherung möglich.

Ermittlung der Verkippung eines Einlegeteils mittels des Impuls-Echo-Verfahrens

Ermittlung der Verkippung eines Einlegeteils mittels des Impuls-Echo-Verfahrens

Ultraschall zur zerstörungs-freien Online-Überwachung

Um eine zerstörungsfreie, 100 %-Online-prüfung zu ermöglichen, wurde in einem kürzlich abgeschlossenen IGF-Forschungs-vorhaben der Einsatz von Ultraschall zur Detektion der Einlegeteilverformung sowie der Dichtigkeit des Materialverbundes untersucht. Die schematische Vorgehensweise zur Prüfung der Bauteile ist anhand der Verkippung eines Einlegeteils in Bild l gezeigt. Die beiden in das Spritzgießwerkzeug integrierten Ultraschallwandler senden ein Signal aus, welches an den verschiedenen Grenzflächen teilweise reflektiert wird. Die Analyse der resultierenden Echos (E) an der Werkzeugwand zeigt, dass die Schalllaufzeiten der beiden Signale unterschiedlich sind, Somit kann auf eine Verkippung des Einlegeteils geschlossen werden, da das Ultraschallsignal unterschiedlich lange Strecken bis zur Reflektion am Einlegeteil zurücklegen muss. Wie in Bild 2 zu sehen, kann auch die Dichtigkeit des Materialverbundes durch das Impuls-Echo-Verfahren mittels Ultraschall bestimmt werden. In diesem Fall kann bei zu geringer Haftung keine Übertragung des Ultraschallsignals in den zweiten Verbundpartner erfolgen. Daher sind keine zusätzlichen Reflektionen im Verlauf der Spannung über die Zeit erkennbar. Außerdem ist mit einer höheren Amplitude des Signals aufgrund der höheren Reflektion an der Grenzfläche zu rechnen.

Beurteilung des Materialverbunds mittels Ultraschall im Impuls-Echo-Verfahren

Beurteilung des Materialverbunds mittels Ultraschall im Impuls-Echo-Verfahren

Weiterhin können die verschiedenen Ultraschallsignale auch im zeitlichen Verlauf während des Spritzgießzyklus bewertet werden. So kann die Verformung des Einlegeteils durch den Schmelzedruck direkt ermittelt werden oder ein Ablösen des Kunststoffs von der Metalloberfläche detektiert werden. Hier stellt sich jedoch die große Schwierigkeit dar, dass die Ultraschalllaufzeit des Signals durch die Kunststoffschmelze von Temperatur und Druck der Schmelze abhängig ist. In der Literatur existieren zu diesen Zusammen-hängen nur unzureichende Daten, sodass eine am IKV vorhandene Messzelle umgebaut werden musste. Die Messzelle ist ein vertikal auf einer Zugprüfmaschine aufgespanntes Spritzgießwerkzeug, welches mit umfangreicher Sensorik zur Bestimmung von Druck und Temperatur ausgestattet ist. Ein der mit Schmelze gefüllten Kavität werden die Laufzeit des Ultraschalls sowie die Schallschwächung in einer idealen Umgebung unter definierten Einstellungen von Druck und Temperatur explizit bestimmt.

Erstellung der modularen Werkzeuggeometrie

 

links und mitte: Insert-Bauteil mit unterschiedlichen Angusspositionen; rechts: Outsert-Bauteil

links und mitte: Insert-Bauteil mit unterschiedlichen Angusspositionen; rechts: Outsert-Bauteil

Zur Untersuchung der Zusammenhänge wurde eine modulare Bauteilgeometrie entwickelt, die eine Integration der Ultraschallrnesstechnik in ein Spritzgießwerkzeug mit Einlegeteilen ermöglicht. Die Kavität bietet die Möglichkeit, einen metallischer Einleger als Insert sowohl frontal als auch seitlich zu umspritzen (Bild 3 links und Mitte). In einem weiteren Kavitätseinsatz kann ein metallischer Einleger als Outsert-Bauteil frontal angespritzt werden. Dabei ist der Einleger mit Löchern versehen, durch die die Kunststoffschmelze hindurchfließen kann (Bild 3, rechts). Zur systematischen Untersuchung kann bei beiden Werkzeugeinsätzen die Blechdicke des Einlegeteils variiert werden. So kann auf die unterschiedlichen Schmelzedrücke verschiedener Thermoplaste reagiert werden.

Alle Kavitäten wurden mit jeweils zwei Ultraschallsensoren ausgestattet, um die Schalllaufzeit der Ultraschallsignale an unterschiedlichen Stellen des Bauteils messen zu können. Die Sensoren befinden sich angussnah, bzw. angussfern, um über den Unterschied in der Ultraschalllaufzeit auch eine mögliche Verkippung erkennen zu können. Weiterhin wurden jeweils zwei kombinierte Druck-/Temperatursensoren integriert, um den Werkzeuginnendruck sowie die Temperatur des Formteils während des gesamten Zyklus zu bestimmen. Diese Daten sind notwendig, um bei der Analyse die zuvor bereits erwähnte Abhängigkeit der Schalllaufzeiten von Druck und Temperatur in der Polymerschmelze zu berücksichtigen.

Versuchsaufbau und -variationen zur systematischen Analyse

Mit beiden unterschiedlichen Kavitätsem-Sätzen wurden umfangreiche Spritzgießversuche durchgeführt, bei denen mittels der eingesetzten Sensorik die Verläufe von Werkzeuginnendruck, Temperatur sowie Ultraschalllaufzeit aufgezeichnet wurden. Systematisch wurden dabei die Dicke des Einlegeteils zwischen l rnm und 3 mm variiert. Weiterhin wurden insgesamt fünf verschiedene Thermoplaste eingesetzt, um Unterschiede aufgrund der Materialeigenschaften zu detektieren. Irn Einzelnen waren dies:

  • Polypropylen (PP): 505P(Sabic Deutschland GmbH, Düsseldorf]
  • Polypropylen (PP): 579S (Sabic Deutschland GmbH, Düsseldorf)
  • Polyamid (PA) 6.6 GF 30: Ultramid A3WG6 (BASF SE. Ludwigshafen)
  • Polybutylenterephthalat (PBT) GF 30: Ultradur B 4300 G6 (BASF SE, Ludwigshafen)
  • Polyoxymethylen (POM): Hostaforrn C9021 (Celanese GmbH, Sulzbach)

Zur Analyse verschiedener Einflussgrößen sind unterschiedliche Prozessparameter ausgewählt und untersucht worden, von denen eine große Bedeutung auf Verfor-mung und Dichtigkeit des Bauteils erwartet wird. Dies sind neben der Einspritzge-schwindigkeit der Nachdrucke sowie die Masseternperatur der Schmelze. Diese Parameter wurden jeweils in einem nied-rigen und einem hohen Wert variiert, um den Einfluss auf Verformung und Dichtigkeit darzustellen. Andere Einstellparameter wie Kühlzeit oder Werkzeugtemperatur wurden jeweils den eingesetzten Materialien angepasst, jedoch nicht im Rahmen des Versuchsplans variiert. Zur Bewertung der Bauteileigenschaften wurden unterschiedliche Methoden eingesetzt. Die Verformung der Einlegeteile konnte durch mittels eines Auflicht-Scanners gemessen werden. Durch das seitliche Beleuchten der Probe wird die Verformung des Einlegeteils bei licht-durchlässigen Kunststoffen sichtbar, sodass eine Auswertung ermöglicht wird. Zur Bestimmung der Dichtigkeit wird ein Lecktestgerät eingesetzt, welches nach dem Differenzdruckverfahren arbeitet. Dazu wird unter Nutzung einer Einspannung komprimierte Luft auf die im Bauteil vorhandene Grenzfläche zwischen Metall und Kunststoff aufgegeben. Der Druckabfall wird mit einer Referenzprobe verglichen. Durch die Analyse der Druckdifferenz ist eine Aussage über die Dichtigkeit des Materialverbundes möglich.

Untersuchung der Verformung der Einlegeteile

Beispielhafte Schalllaufzeiten über einen Spritzgießzyklus für ein PA 66 GF 30

Beispielhafte Schalllaufzeiten über einen Spritzgießzyklus für ein PA 66 GF 30

In Bild 4 sind die Verläufe der Schalllauf-zeiten an den beiden Ultraschallsensoren sowie der korrespondierende Werkzeugin-nendruckverlauf wahrend eines Spritzgieß-zyklus beispielhaft für ein PA 66 GF 30 dargestellt. Zu erkennen ist der typische Werkzeuginnendruckverlauf bei einer relativ geringen Nachdruckhöhe. Das Ultraschallsignal ist ebenfalls so zu erwarten. Nachdem die Schmelze am Ultraschallsensor anliegt, kann das Signal eingekoppelt und damit eine Schalllaufzeit delektiert werden. Nach einem kurzen Höchstwert ist ein Absinken der Schalllaufzeit zu erkennen. Dies begründet sich aus dem hohen Werkzeuginnendruck, woraus eine Vergrößerung der Schallgeschwindigkeit in der Schmelze und damit eine Verringerung der Schalllaufzeit in der Kunststoffschmelze resultieren. Während der Druck nach dem Umschalten in die Nachdruckphase abnimmt steigt auch die Schalllaufzeit wieder leicht an. Ein Ultraschallsignal kann im weiteren Verlauf des Zyklus nicht mehr delektiert werden, wenn der mittlerweile erstarrte Kunststoff sich von der Werkzeugwand und damit von dem Sensor löst. Zu diesem Zeitpunkt ist keine Einkopplung des Signals mehr möglich.

Korrelation der Durchbiegung mit der Schalllaufzeit des Ultraschallsignals

Korrelation der Durchbiegung mit der Schalllaufzeit des Ultraschallsignals

Die Verformung der Einlegeteile wird im Folgenden unter Veränderung der beeinflussenden Prozessparameter ana-lysiert. Der Einfluss der Einspritzgeschwin-digkeit auf die Verformung des Einlegeteils beim Insert-Verfahren zeigt eine erhöhte Durchbiegung bei einer höheren Einspritz-geschwindigkeit (siehe Bild 5). Dieser Effekt war im Vorfeld aufgrund der Geo-metrie des Insert-Bauteils mit seitlicher Angussposition (siehe Bild 3 Mitte) so nicht zu erwarten. Die Ergebnisse der während der ßauteilauslegung durchgeführten Füllsimulationen zeigten keine zu erwartende Druckdifferenz auf beiden Seiten des Einlegeteils, welche eine Verformung verursachen könnte. In den unterschiedlichen Spritzgießversuchen zeigt sich außerdem, dass sich die Ultraschalllaufzeiten bei al-len eingesetzten Materialien während des Spritzgießzyklus bei unterschiedlichen Einstellungen für die Einspritzgeschwindig-keit nicht verändern. Eine mögliche Erklä-rung ist die unterschiedliche Historie der Schmelze auf den beiden Seiten des Einle-geteils. Diese können aufgrund von einsei-tig erhöhter Schererwärmung zu einer loka-len Erhöhung des Schwindungspotenzials führen. Dadurch wird das Einlegeteil nach der Produktion durch die vorliegenden Schwindungs- und Verzugskräfte verformt. Dies kann jedoch während des Produk-tionsprozesses durch die Ultraschallsen-soren nicht detektiert werden. Durch eine Erhöhung des Nachdruckniveaus kann eine geringere Verformung der Einlegeteile erreicht werden. Aufgrund des verbesserten Ausgleichs der Schwindung wirken nach der Produktion weniger Schwindungs- und Verzugskräfte, die das Einlegeteil verformen können. In den Schalllaufzeiten kann dieser Effekt bereits während der Herstellung der Bauteile beobachtet werden. Bei nahezu allen Materialien kann eine Verringerung der Schalllaufzeit bei erhöhtem Nachdruckniveau beobachtet werden. Der Einfluss der ma-terialspezifischen Eigenschaften hinsichtlich der Abhängigkeit der Schallgeschwindigkeit vom vorliegenden Druck spielt hier allerdings ebenfalls eine Rolle. So sinkt die Schallgeschwindigkeit in der Kunststoffschmelze bei steigendem Druck ab, was eine verlängerte Schalllaufzeit wäh rend der Messung zur Folge hat. Dies wirkt dem resultierenden Effekt der verkürzten Schalllaufzeit bei geringerer Verformung entgegen. Eine klare Trennung der beiden Effekte kann unter Berücksichtigung der materialspezifischen Druck- und Temperaturabhängigkeiten der Schallgeschwindigkeit berechnet werden. Bei einer steigenden Massetemperatur wird nur ein sehr geringer Einfluss auf die Durchbiegung der Bauteile detektiert. Gleichzeitig steigen, unabhängig vom eingesetzten Kunststoff, die Schall-laufzeiten der gemessenen Signale des  Ultraschallsensors leicht an. Bei diesem Effekt muss jedoch beachtet werden, dass sich mit steigender Temperatur die Schallgeschwindigkeit in der Schmelze aufgrund des Einflusses der Temperatur auf die Dichte der Schmelze verringert, sodass die Schalllaufzeit durch diese Ma-terialeigenschaft ansteigt. Dies kann die veränderte Schalllaufzeit trotz nahezu un-veränderter Verformung erklären.

Analyse der Dichtigkeit des Materialverbundes

Die Dichtigkeit des Kunststoff-Metall-Ver-bundes spielt insbesondere bei Medieneinflüssen eine große Rolle. Der Druckverlust über die Grenzfläche zwischen Kunststoff und Metall kann für die Bewertung der Dichtigkeit als Maßstab herangezogen werden. Grundsätzlich sind bei der Dichtigkeit einige Bauteil- und Prozessparameter zu beachten, deren Einfluss im Folgenden anhand der Outsert-Bau-teil-Geometrie dargestellt und analysiert werden soll. Die Variation der Dicke des Metalleinlegers zeigt, dass mit steigender Einlegeteildicke in den Druckprüfungen ein deutlich verringerter Druckverlust zu detektieren ist. Dies ist auf eine stärkere Verformung der Einlegeteile durch Seh Windung und Verzug zurückzuführen. Da auf der Unterseite der Geometrie mehr Kunststoff vorhanden ist, zieht diese sich stärker zusammen als die Oberseite und erzeugt so eine Biegekraft. Da dickere Einlegeteile wesentlich größere Verforrnungskräfte aufnehmen können sind sie in der Lage, Verbiegungen in größerem Maße zu widerstehen, sodass keine Spalte aufgerissen werden. Der Einsatz unterschiedlicher Materialien zeigt ebenfalls einen Einfluss auf den vorliegenden Druckverlust. Es zeigt sich, dass insbesondere beim PP 579S als stark niedrigviskoses Material ein sehr geringer Druckverlust detektiert wird. Dies ist einerseits auf die niedrige Viskosität zurückzuführen, sodass das Material in kleine Oberflächendefekte des Metalls eindringen und so eine Haftung herstellen kann. Weiterhin hat dieses Material ein hohes Schwindungspotenzial, weshalb es stark auf den Einleger aufschwindet und so eine sehr dichte Grenzfläche bildet. Bei den weiteren eingesetzten Materialien lässt sich der gegenteilige Effekt erkennen. Insbesondere beim eingesetzten PA 66 GF30 hat die hohe Viskosität und die geringer Verarbeitungs-schWindung einen hohen Druckverlust zur Folge.

Beispielhafter Verlauf der Ultraschallamplituden und des Werkzeuginnendrucks bei einem Bauteil mit mangelhafter Dichtigkeit

Beispielhafter Verlauf der Ultraschallamplituden und des Werkzeuginnendrucks bei einem Bauteil mit mangelhafter Dichtigkeit

Hier konnte bei ca. 78 % der Proben kein Druckverlust gernessen werden, da aufgrund zu geringer Dichtigkeit kein Prüfdruck aufgebaut werden konnte. Weiterhin wurden die Einflüsse der variierten Prozess Parameter untersucht. Dabei zeigt sich, dass bei Variation der  Massetemperatur kein Einfluss auf den gemittelten Druckverlust über alle Proben vorliegt. Allerdings zeigt sich bei einer er-höhten Massetemperatur ein signifikant höherer Anteil der Bauteile, bei denen kein Prüfdruck aufgebaut werden kann. Dies lässt sich über die erhöhte Temperaturdif-ferenz zwischen dem bei Raumtemperatur eingelegten Metallteil und der Kunststoff-schmelze erklären. An der Grenzfläche bil-det sich aufgrund des deutlich zu großen Temperaturunterschieds zwischen Kunst-stoff und Einlegeteil eine Randschicht, die schlechter in die Oberfläche des Einlegers eindringen kann. Dies führt zu einer schlechteren Haftung und damit zu Lecka-gen der Bauteile. Abhilfe könnte hier die Vorwärmung der Einlegeteile schaffen, die eine verringerte Spaltbildung und damit eine bessere Haftung verspricht [3], Die Untersuchung des Nachdruckein-flussesauf die Dichtigkeit der Outsert-Bau-teile zeigt keine eindeutigen Zusammenhänge auf. Die Anzahl der Druckunterläufe aufgrund nicht erreichtem Prüfdruck sinkt leicht mit steigendem Nachdruck und weist daher auf einen möglichen Einfluss hin. Dies führt zu der Annahme, dass der Kunststoff durch einen höheren Nachdruck besser in die Einlegerrauheiten eindringen kann und so eine Haftungsverbesserung resultiert. Aufgrund der hohen Streuung und des schwachen Einflusses, liegt es allerdings nahe, dass der höhere Einspritzdruck bereits zu dem benötigten Formschluss führt. Aus dem Vergleich der Leckage von Bau-teilen mit unterschiedlich hohen Einspritzgeschwindigkeiten geht eindeutig hervor, dass eine Variation keinen Einfluss auf die Dichtigkeit hat. Sowohl der Druckverlust als auch die Anzahl der Unterläufe liegen auf dem gleichen Niveau. Daraus folgt, dass die zusätzliche Erwärmung der Schmelze durch die zugeführte Scherung in dem hier untersuchten Bereich keinen ausschlaggebenden Faktor für die Bau-teilqualität darstellt. Um die Dichtigkeit unter den gegebenen Einflussfaktoren be-reits während des Produktionsprozesses zu delektieren, wurden die Ultraschallsignale genau analysiert. Dazu wurden die Amplituden der resultierenden Echos der Grenzflächen untersucht, da eine Verän-derung aufgrund der höheren Reflektion beim Ablösen des Kunststoffs vom Einlegeteil erwartet wurde. Beispielhaft ist der Verlauf der Ultraschallamplituden sowie des Werkzeuginnendrucks in Bild 6 dar-gestellt. Dabei ist zu erkennen, dass sich der Kunststoff bei 17 s der Zykluszeit vom Metall ablöst. Die Amplitude des zugehörigen Echos der Grenzflächen steigt wieder an. Dies deutet auf eine verstärkte Reflektion hin, die an der Grenzfläche zwischen Kunststoff und Luft entsteht. Bai ca. 20 s der Zykluszeit löst sich dann das Bauteil langsam vom Ultraschallsensor, sodass eine geringere Einkopplung des Ultraschalls vorliegt. Dies ist an der verrin-gerten Reflektion der Grenzfläche sowie an der Vergrößerung der Amplitude der Vorlaufstrecke zu erkennen. Diese Ultra-schallverläufe lassen den Schluss zu, dass eine Detektion der Dichtigkeit von Kunststoff-Metall-Verbunden bereits während des Produktionsprozesses möglich ist. Einschränkend rnuss hier jedoch erwähnt werden, dass nur bei solchen Bauteilen ein Fehler delektiert werden kann, bei denen dieser bereits während des Prozesses im Spritzgießwerkzeug auftritt. Durch Nach-schwindung hervorgerufene Verformungen des Einlegeteils und damit einhergehende verringerte Dichtigkeit müssen weiterhin zu einem späteren Zeitpunkt nach der Produktion getestet werden.

Fazit

Die Ergebnisse der im Rahmen des For-schungsvorhabens durchgeführten Ver-suche zeigen, dass eine Detektion von Einlegeteilverformungen und Dichtigkeit des Materialverbundes bei einer Kombi-nation von Metall und Kunststoff mittels Ultraschall grundsätzlich möglich ist. Eine immer eindeutige Analyse der Einlegeteil-  Verformung kann allerdings aufgrund der benötigten materialspezifischen Abhängig-keiten der Ultraschallsignale von Druck und Temperatur nicht durchgeführt werden, da sich viele Effekte überlagern und teilweise gegenseitig beeinflussen. Hier sind weitere Untersuchungen zur Bestimmung der Materialeigenschaften notwendig. Die Dichtigkeit zwischen Kunststoff und Metall kann durch die Auswertung der Ultraschallsignale sehr gut delektiert werden. Allerdings gilt dies nur für Bauteile, bei denen dieser Defekt bereits während der Produktion im Spritzgießwerkzeug auftritt.

Dank

Das IGF-Forschungsvorhaben 16524 N der Forschungsvereinigung Kunststoff-verarbeitung wurde über die AiF im Rah-men des Programms zur Förderung der industriellen Gemeinschaftsforschung und -entwicklung (IGF) vom Bundesministerium für Wirtschaft und Energie aufgrund eines Beschlusses des Deutschen Bundestages gefördert. Allen Institutionen gilt unser Dank.

Literatur:

[1) FEDLER, M.: Erreichbare Dichtigkeiten beim Umspritzen von Steckerkontakten. KC aktuell 6 (2008)3,5.4-5
[2] BISCHOF, R., KÖNIG, E.: Qualitätsziel 2,5 ppm erreicht. Plastverarbeiter 61 (2010) 10, S, 144-146 [3] HABENICHT. G.: Kleben – Grundlagen, Technologien, Anwendungen. Berlin. Heidelberg: Springer Verlag, 2009

Die Autoren:

  • Prof. Dr.-lng. Ch. Hopmann, geb. 1968, ist Inhaber des Lehrstuhls für Kunststoffverarbei tung und Leiter des Institut für Kunststoffver arbeitung (IKV) m Industrie und Handwerk an der RWTH Aachen
  • Dipl.-Wirt.-Ing. Benjamin Grümer, geb. 1984, ist seit 2012 wissenschaftlicher Mitarbeiter des Instituts für Kunststoffverarbeitung (IKV) und leitet die Arbeitsgruppe Betriebsorganisa tion in der Abteilung Spritzgießen

Kontakt:

Dipl.-Wirt.-Ing. Benjamin Grümer Pontstraße 49, 52062 Aachen E-Mail: gruemer@ikv.rwth-aachen.de www.ikv-aachen.de

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