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Umgeformte Metallteile: Inline-Messtechnik und Bauteilrückverfolgung schaffen die Grundlage für einen breiteren Einsatz energiesparender Umformverfahren. Gleichzeitig liefern sie digitale Daten für eine optimierte Produktion.
Ein optisches Inspektionssystem prüft erstmals Maßhaltigkeit und Oberflächenqualität kaltumgeformter Bauteile während der Produktion – mit einer Genauigkeit im Bereich von einigen hundertstel Millimetern. Die Technologie ermöglicht es, Bauteile mit geringen Fertigungstoleranzen in Zukunft durch Umformung statt durch energieintensives Zerspanen herzustellen.
Umformverfahren haben entscheidende Vorteile bei der Produktion von Metallbauteilen: Zur Umformung eines Bauteils, insbesondere durch Kaltumformung, ist im Vergleich etwa zur Zerspanung weniger als die Hälfte an Energie nötig. Ein weiteres Plus: Umformteile haben hervorragende mechanische Eigenschaften. Für Präzisionsbauteile reicht die Fertigungsgenauigkeit bei der Umformung jedoch oftmals nicht aus, sodass präzisere zerspanende Verfahren zum Einsatz kommen. Voraussetzung für eine breitere Nutzung der Umformung ist eine hochgenaue Inline-Qualitätskontrolle.
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Bauteilprüfung im freien Fall: Ein optisches Inspektionssystem prüft geometrische Maßhaltigkeit und Oberflächentextur von Bauteilen im Produktionsprozess mit einer Genauigkeit von einigen hundertstel Millimetern.
100-Prozent-Prüfung im freien Fall – ohne zusätzliches Handling
Ein optisches Freifall-Inspektionssystem, das im Rahmen eines vom Bundesministerium für Wirtschaft und Klimaschutz geförderten Forschungsprojekts entwickelt wurde, prüft kaltumgeformte Bauteile mit Genauigkeiten im Bereich einiger hundertstel Millimeter auf geometrische Maßhaltigkeit und Oberflächenqualität. Eingesetzt werden soll das System am Ende von mehrstufigen Umformprozessen. Dort werden die Bauteile ohne zusätzliches Handling über ein Förderband im Sekundentakt einzeln in eine Hohlkugel befördert. Sechzehn gleichmäßig über die Oberfläche der Kugel verteilte Kameras nehmen das Bauteil im freien Fall durch die Kugel gleichzeitig auf, sodass jede Stelle des Teils mindestens einmal abgebildet wird. Das System prüft Bauteile mit einer Kantenlänge von 0,5 bis 6 cm. Eine schnelle Datenauswertung ermöglicht die direkte Rückkopplung in den Produktionsprozess, um Prozessparameter anzupassen und damit Ausschuss zu reduzieren. Bei Einfahrprozessen oder möglichen Änderungen von Materialeigenschaften, z. B. beim Coil-Wechsel, unterstützt die Messtechnik dabei, den Prozess schneller zu adaptieren.
Fingerprint der Bauteiloberfläche soll zusätzlich markierungsfreie Rückverfolgung ermöglichen
Zusätzlich zur Qualitätsprüfung soll in Zukunft bei der Bildaufnahme die individuelle Oberflächenstruktur der Teile an einer definierten Stelle hochaufgelöst aufgenommen und als Fingerabdruck für die Bauteilrückverfolgung in einer Datenbank registriert werden. So können die Bauteile später durch erneute Bildaufnahme der Oberflächenstruktur an der Fingerprint-Stelle identifiziert und Prozessparameter oder Qualitätsmerkmale individuellen Bauteilen zugeordnet werden. Mit der Möglichkeit der Rückverfolgung legt das Inline-Inspektionssystem die Grundlage für eine selbstlernende Optimierung von Umformprozessen.
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