© Christoph Wilsnack/Fraunhofer IWS
Das Fraunhofer IWS hat das neue Verfahren »Laserdirektplattieren« entwickelt, das eine funktionale Schicht direkt auf dem Grundkörper erzeugt, indem ein bandförmiges Metall spiralförmig auf rotationssymmetrische Bauteile aufgebracht und lokal per Laser stoffschlüssig verbunden wird.
Forschende des Fraunhofer IWS haben mit dem neuen Verfahren »Laserdirektplattieren« eine laserbasierte Technologie entwickelt, die metallische Schichten schneller, energieeffizienter und kostengünstiger erzeugt als bisherige Verfahren. Dabei wickelt das Team ein bandförmiges Metall spiralförmig auf rotationssymmetrische Bauteile und fügt es lokal mit Laserenergie stoffschlüssig mit dem Grundkörper. Das Grundmaterial bleibt fest, die Oberfläche glatt und nahezu nacharbeitsfrei. Anwender reduzieren Taktzeiten, Energiebedarf und Prozesskosten deutlich.
Laserdirektplattieren koppelt minimalen Wärmeeintrag mit definierter Umformkraft. An der Fügestelle reißen Oxidschichten auf, frische Metalloberflächen reagieren unmittelbar, und es entsteht eine dauerhafte metallische Bindung. Im Unterschied zum Laserauftragschweißen schmilzt die Beschichtung nicht großflächig auf, sondern bleibt weitgehend in der festen Phase. Dieser Mechanismus reduziert den Energieeinsatz, erhöht die Auftragsrate und stabilisiert die Schichtqualität entlang der gesamten Bauteillänge. Weiterlesen
