Die Digitalisierung der Sensoren nach dem Vorbild der Industrie 4.0 ermöglicht es Sensoren und Messgerät in Bezug auf eine rückführbare Kalibrierung getrennt zu betrachten. Jeder Sensor bildet eine abgeschlossene Messkette. Dadurch lassen sich Sensoren und Messgeräte flexibel miteinander kombinieren was sowohl die Anzahl der Messmittel als auch die Logistik bei Rekalibrierungen oder Neubeschaffungen von Sensoren deutlich verringern kann. Ein weiteres Thema der ALMEMO® D7 und D6 Digitaltechnologie ist die Einbindung von Fremdgeräten in ALMEMO® Netzwerke oder die Digitalisierung analoger Sensoren aller Hersteller und deren Anpassung an ALMEMO® Datenlogger. Weiterlesen
Autor: HWAdmin
Für präzise Fasen und Radien
Präzises Fräsen von Fasen – hier im Bild: die FEIN Akku-Kantenfräse AKFH 18-5 mit SX-Wendeschneidplatten.
FEIN bringt zwei netzbetriebene und eine Akku-Kantenfräse für erstklassige Schweißnahtvorbereitung und Schutz von Oberflächen auf den Markt.
- FEIN hat drei handgeführte Kantenfräsen entwickelt: die 18-Volt-Akku-Kantenfräse AKFH 18-5 sowie die beiden Netzgeräte KFH 17-8 R und KFH 17-15 R für die Bearbeitung von Fasen und Radien. Seit dem 2. Juni 2020 sind die Maschinen auf dem Markt verfügbar.
- Mit der 18-Volt-Akku-Maschine FEIN AKFH 18-5 können Anwender flexibel vor Ort arbeiten und die Drehzahlen manuell und je nach zu bearbeitendem Material von 2.400 bis 7.500 Umdrehungen in der Minute einstellen.
- Die Netzgeräte FEIN KFH 17-8 R und KFH 17-15 R verfügen über eine Booster-Technologie, die die Vibrationen verringert und die Produktivität erhöht. Die KFH 17-15 R ist zusätzlich mit einer Federkupplung ausgestattet, die darüber hinaus den Fräsvorgang abfedert und damit für eine hohe Gleichmäßigkeit sorgt.
Sauber ohne Chemie und Kraft: Selbstreinigende Aluminium-Oberfläche
Wassertropfen haften der selbstreinigenden Aluminium-Oberfläche nicht an. Diese hat ein Wissenschaftlerteam des »CAMP« mit direkter Laser-Interferenz-Musterung (DLIP) funktionalisiert.
Wissenschaftler aus Dresden haben eine selbstreinigende Oberfläche entwickelt. Ein Projektteam der Technischen Universität Dresden und des Fraunhofer-Instituts für Werkstoff- und Strahltechnik IWS strukturierte eine Aluminiumplatte mit einem Laserverfahren so, dass Wassertropfen über die Oberfläche rollen können und dadurch Schmutzpartikel entfernt werden – ganz ohne chemische Reinigungsmittel oder zusätzliche Kräfte. Weiterlesen
Elektrischer Strom bringt Metallbauteile aus dem 3D-Drucker hochpräzise in Form
© Oliver DietzeDie Feinbearbeitung ist Spezialität der Saarbrücker Fertigungstechniker um Professor Dirk Bähre (l., hier mit dem technischen Mitarbeiter Stefan Wilhelm aus seiner Forschungsgruppe). Mit neuartigen Verfahren formen sie auf Tausendstel Millimeter genau komplizierte Bauteile aus hochbelastbaren Metallen, indem sie 3D-Druck und elektrochemisches Abtragen kombinieren.
Das Forschungsteam von Professor Dirk Bähre an der Universität des Saarlandes verwandelt Metallbauteile aus dem 3D-Drucker berührungslos in hochpräzise technische Spezialanfertigungen. Mit ihren neuartigen Verfahren formen sie auf Tausendstel Millimeter genau komplizierte Bauteile aus hochbelastbaren, aber leichten Metallen: Die Fertigungstechnikerinnen und -techniker kombinieren hierfür 3D-Druck und elektrochemisches Abtragen. Weiterlesen
Individualisierte Produkte auch in der Massenfertigung
© Biermann&Jung
Robotergestützter Inkjetdruck auf 3D-Oberflächen am Fraunhofer ENAS.
Massenfertigung – und trotzdem individualisierte Produkte produzieren? Möglich macht es eine Kombination digitaler Fertigungstechnologien – genauer gesagt Digitaldruck und Laserbearbeitung, die in traditionelle Fertigungsverfahren integriert werden. Produkte lassen sich so inline individualisieren. Sechs Fraunhofer-Institute haben ihr Know-how gebündelt, um das neue Verfahren voranzutreiben. Weiterlesen
Umrüstung einer Toluylendiisocyanat-Anlage
Bild 1: Der BASF-Standort Schwarzheide (Quelle: BASF)
Geplante Stillstände sind in der Prozessautomatisierung nichts Ungewöhnliches. Dabei ist das Wort allerdings missverständlich: Während die eigentliche Produktion tatsächlich stillsteht, geht es sonst auf den Werksgeländen alles andere als ruhig zu: In der Zeit des Produktionsstillstandes werden notwendige Anpassungen durchgeführt, um Anlagen zu optimieren und auf dem neusten Stand der Technik zu halten. So nutzte auch die BASF in Schwarzheide den geplanten Stillstand 2018 für Großrevisionen an mehreren Anlagenteilen; unter anderem auch für Anpassungen der Prozessleittechnik der Toluylendiisocyanat-Anlage. Weiterlesen
3D-Vision treibt die Automatisierung voran
Bild 1: Dank der industriellen 3D-Kamera D435e mit GigE-Vision-Anschluss lässt sich 3D-Vision auch in rauen Umgebungen einfach integrieren. (Urheber: FRAMOS)
Während der letzten Jahre hat sich die industrielle Bildverarbeitung (Machine Vision) einen festen Platz in der Automation gesichert, vor allem in den traditionellen Feldern wie Produktion und Qualitätskontrolle. Jetzt kommt mit 3D-Vision der nächste Schritt und diese Technologie hat das Potential, ganze Branchen zu verändern. Intelligenten, „sehenden Geräten“ wird die Zukunft gehören. Robotik, autonome Transportsysteme (AGVs) oder medizinische Geräte können von den neuen Machine-Vision-Lösungen profitieren, zumal es mittlerweile industriegerechte Kamerasysteme gibt, die selbst schnelle Objekte unter rauen Umgebungsbedingungen zuverlässig erkennen. Ihre Echtzeit-Tiefendaten bilden die Basis für vollautomatisierte Prozesse in Produktionslinien, der Logistik und bei Industrieanwendungen, in denen intelligente Geräte autonom Entscheidungen treffen. Weiterlesen
Herstellung von Graphen basierten Polyamid 6-Kompositen mittels reaktiver Extrusion
Graphen überzeugt durch außergewöhnliche mechanische, thermische und elektrische Eigenschaften und kann als funktioneller Füllstoff in Kunststoffen eingesetzt werden. Allerdings kann derweilen keine ausreichende Dispergierung des Graphens im industriellen Maßstab erreicht werden, wodurch die Nutzung dieser Eigenschaften in technischen Anwendungen behindert wird. Um die Dispergierung des Graphens zu verbessern, kommt im Rahmen der hier vorgestellten Untersuchungen die reaktive Extrusion zum Einsatz. Die Graphenpartikel werden mittels einer hochenergetischen Ultraschallbehandlung zunächst im Monomer dispergiert, wodurch die Zugfestigkeit des Materialverbundes gesteigert wird.
![Bild 1: Einfluss des Nanofüllstoffanteils auf den E-Modul und die Zugfestigkeit im Vergleich zum ungefüllten PP [10]](https://werkstoffzeitschrift.de/wp-content/uploads/2020/05/Bild1-300x111.png)
Bild 1: Einfluss des Nanofüllstoffanteils auf den E-Modul und die Zugfestigkeit im Vergleich zum ungefüllten PP [10]
Pulverbasierte Additive Fertigungsverfahren mit Kunststoffen
Abbildung 1: Vergleich der pulverbasierten additiven Fertigungsverfahren SLS und InkJet
Mit additiven Fertigungsverfahren lassen sich aus virtuellen Modellen hochkomplexe, auf konventionellem Wege nicht herstellbare Bauteile werkzeuglos fertigen. Neben dem hohen Maß an Design- und Gestaltungsfreiheit ermöglichen diese Verfahren insbesondere die Realisierung individualisierter Produkte. Da einerseits die Verarbeitung anwendungsrelevanter technischer Kunststoffe möglich ist, andererseits die Prozessstabilität und die Reproduzierbarkeit der Bauteileigenschaften sich stetig verbessert und die Outputraten steigen, entwickelt sich die Additive Fertigung derzeit rasant von Rapid Prototyping hin zu Rapid Manufacturing Technologien. Maßgeblich beteiligt an diesem Wandel sind pulverbasierte additive Fertigungsverfahren. Merkmal dieser Verfahren ist der schichtweise Aufbau des Bauteils in einem Pulverbett. Die Bauteilherstellung erfolgt durch Auftragen einer dünnen Kunststoffpulverschicht auf ein Pulverbett und das anschließende lokale Verschmelzen der Pulverpartikel unter Wärmeeinwirkung. Schicht für Schicht werden so dreidimensionale Bauteile erzeugt. Das Pulverbett dient dabei gleichzeitig als Stützmaterial. Sind alle Schichten erstellt, wird das Pulverbett mit den Bauteilen abgekühlt, das lose Pulver abgetrennt und anteilig wiederverwendet. Weiterlesen
Optimierung der Materialausnutzung bei additiver Fertigung und Topologieoptimierung
Abbildung 1: : Bauraum und Designvorschlag
Additive Fertigung und Topologieoptimierung versprechen eine nachhaltige und ressourcenschonende Realisierung und Fertigung hochkomplexer Bauteile, um dies zu erreichen müssen jedoch konstruktive, als auch verfahrenstechnische Aspekte beachtet werden. Der vorliegende Artikel beschäftigt sich mit dem Einfluss der Supportstrukturen auf Materialeffizienz und Dauer des Fertigungsprozesses. Weiterlesen
